Kromě „klasické“ technologie vstřikování plastů a kompozitů existují i další technologie vstřikování, označované jako speciální technologie vstřikování. Tyto technologie využívají principu a podstaty technologie vstřikování, ale jsou výrazně rozdílné jak z hlediska technologických parametrů, tak i z hlediska konstrukce vstřikovací formy a stroje.
Speciální technologie vstřikování plastů
Speciálními technologiemi vstřikování plastů se vyrábí plastové díly, které jsou specifické např. kombinací plastů v rámci jednoho výrobku. Jednotlivé speciální technologie vstřikování jsou popsány v následujících kapitolách.
Vícekomponentní nebo vícebarevné vstřikování
Technologie vícekomponentního nebo vícebarevného vstřikování je speciální technologie vstřikování, která na jednom plastovém výrobku kombinuje (spojuje) dva nebo více polymerních materiálů, nebo dvě nebo více barev od jednoho druhu plastu, např. PMMA u zadních světel automobilů. Technologie vícekomponentního nebo vícebarevného vstřikování je založena na vytvoření spoje mezi použitými polymery v rámci jednoho výrobku buď pomocí adhezních sil, anebo zastříknutím tvarové geometrie u polymerů bez vzájemných adhezních vazeb.
Technologie vícekomponentního nebo vícebarevného vstřikování se liší od technologie vstřikování tím, že vstřikovací forma musí umožnit vstřik rozdílných plastů nebo barev v jednotlivých dutinách vstřikovací formy během jednoho vstřikovacího cyklu. Dále jsou ke vstřikovací formě připojeny dvě (dvoukomponentní nebo dvoubarevné vstřikování) nebo tři (tříkomponentní nebo tříbarevné vstřikování), resp. čtyři (čtyřkomponentní nebo čtyřbarevné vstřikování) vstřikovací jednotky, resp. více vstřikovacích jednotek. Vstřikovací jednotky mají samostatně ovládané nejenom vytápění, ale i dávkování a technologické parametry.
Nejrozšířenější a zároveň nejjednodušší variantou je dvoukomponentní vstřikování. Během vstřikovacího procesu je do jedné tvarové dutiny vstřikovací formy vstříknut první polymer (nebo barva) a zároveň do druhé dutiny vstřikovací formy je vstříknut druhý polymer (druhá barva) a dochází ke spojení a k vytvoření konečného plastového dílu. Z této dutiny vstřikovací formy je plastový díl následně vyhozen. Polotovar z první dutiny je přesunut, „pootočen“ do druhé pozice, nejčastěji o 180°. Nejčastější uspořádání vstřikovacích jednotek je jedna horizontální a druhá vertikální, tzv. uspořádání L. Vstřikovací jednotky mohou být však uspořádány i paralelně nebo nad sebou.
Čtěte také: Plynová vstřikovací lišta: Kompletní informace
Tříkomponentní nebo tříbarevné plastové díly jsou vyráběny ve vícepolohových formách, přičemž úhel pootočení záleží pouze na tom, kolik pracovních pozic, tvarových dutin, má vstřikovací forma. U dvou tvarových dutin je pootočení rovno 180°, u tří tvarových dutin je pootočení rovno 120°. Tomu potom odpovídá i počet otevření vstřikovací formy během celkového cyklu. Vstřikovací cyklus je obdobný jako u 2K vstřikování. Obdobně jako u tříkomponentního vstřikování lze i u čtyřkomponentního vstřikování provést vlastní sekvenci výroby ve vícepolohových formách. Pro dvě tvarové dutiny je pootočení rovno 180°, pro tři tvarové dutiny je pootočení rovno 120° a pro čtyři tvarové dutiny je pootočení rovno 90°.
Mezi nejdůležitější pracovní činnosti u technologie vícebarevného nebo vícekomponentního vstřikování patří překládání výlisků z jedné tvarové dutiny do další tvarové dutiny vstřikovací formy. V případě rotace vstřikovací formy kolem horizontální osy je jedna polovina formy rotačně pohyblivou částí vstřikovací formy, která se natáčí k jednotlivým vstřikovacím jednotkám podle nastavených technologických časů. V případě rotace vstřikovací formy kolem vertikální osy dochází k otočení střední desky formy k druhé polovině vstřikovací formy. K bezproblémovému otočení je potřeba dimenzovat velikost otevření formy. V případě rotace pouze části vstřikovací formy kolem horizontální osy je otočná pouze část pohyblivé poloviny vstřikovací formy, tzv. indexová deska. V případě použití posuvné části formy se použití pohyblivých tvárníků využívá hlavně u plastových dílů buď při místním nástřiku druhého plastu, anebo při nástřiku měkkého plastu (např. termoplastického elastomeru, silikonu) na tvrdý plast (PP, PC, PA, …). Posuvná tvarová část vstřikovací formy uzavírá nebo otevírá tu část dutiny formy, která se má zaplnit taveninou plastu. Použití robotů se aplikuje hlavně u větších plastových dílů nebo u plastových dílů vstřikovaných na dvou strojích. Nasazení robotů obvykle vede k prodloužení celkové doby vstřikovacího cyklu v důsledku delšího času potřebného k přemístění.
Intervalové vstřikování
Zvláštním případem technologie vícebarevného vstřikování je technologie intervalového vstřikování. Princip technologie je založen na tom, že před vlastní fází plnění taveniny plastu do dutiny vstřikovací formy dochází k promíchání dvou barevných odstínů od jednoho polymeru ve speciální míchací trysce. Na rozdíl od technologie dvoukomponentního vstřikování nejsou na plastových dílech jasné a ostré hranice mezi oběma barevnými odstíny. Konečný barevný efekt v plastovém dílu je závislý na nastaveném časovém procesu míchání jednotlivých barev. Vstřikovací jednotky neústí přímo do vstřikovací formy, jako tomu bylo u vícebarevného vstřikování, ale do míchací trysky.
Technologie mramorování
Technologie mramorování je další variantou technologie vícekomponentního nebo vícebarevného vstřikování. Stejně jako u technologie intervalového vstřikování dochází u technologie mramorového vstřikování k nerovnoměrnému, nehomogennímu, míchání rozdílných barev použitého plastu. Hlavní rozdíl mezi technologiemi je v konstrukci pracovního členu, zajišťujícím plastikaci polymeru v tavící komoře vstřikovacího stroje. Namísto šneku je u mramorového vstřikování použit speciální hnětací člen, který má částečně tvar pístu, částečně tvar šneku.
Technologie sendvičového vstřikování
Technologie sendvičového vstřikování je založena na tom, že v rámci jednoho výrobku máme jeden plast na vnějším povrchu plastového dílu, tvořící „slupku“ nebo „kůži“ a druhý plast uvnitř plastového dílu, tvořící „jádro“. Výhodou technologie je možnost použití např. recyklovaných materiálů pro jádro, čímž se snižují výrobní náklady a ekologická zátěž. Sendvičové díly jsou konstrukčně srovnatelné se standardními výstřiky. Sendvičové díly mohou být tenko i tlustostěnné. Povrchový plast může být rozdílný od plastu v jádře, ale oba materiály by měly být vzájemně mísitelné a oba plasty by měly mít podobné parametry zpracování, např. teplotu taveniny. Proces sendvičového vstřikování je z hlediska jednotlivých fází shodný se standardním vstřikováním. Vzápětí je do plastického jádra vstříknuta tavenina plastu, tvořící jádro výrobku (dvoustupňový proces), resp. nakonec se vstříkne ještě tavenina plastu, který je na povrchu plastového dílu. Tím se uzavře povrch plastového dílu (třístupňový proces).
Čtěte také: sady pro opravu závitů a jejich použití
Povrchová vrstva plastu (zamrzlá vrstva) po prvním vstřiku, se po ochlazení dotykem se stěnou vstřikovací formy již dále neposunuje. Posun taveniny plastu nastává pouze ve vrstvách, které ještě neztuhly a tím dojde k doplnění tvarové dutiny po celé ploše povrchu výrobku, a proto je materiál jádra „uzavřen“ do materiálu povrchu. Navíc taveniny obou plastů jsou ještě dostatečně plastické nejenom pro fázi dotlaku, ale také na to, aby došlo k jejich spojení. Řízení vstřikovacího procesu musí být provedeno tak, že se dosáhne stálého a postupného plnění formy jak z hlediska jednotlivých vrstev, z hlediska objemu taveniny plastu pro jednotlivé fáze vstřiku (vždy je nutné nalézt správný okamžik pro přepnutí složky, tvořící slupku, na složku, tvořící jádro), tak i z hlediska tlakových a rychlostních procesů. Vstřikovací rychlost a vstřikovací tlak stoupá s časem cyklu.
Vlákenná plniva v plastech
Pro zvýšení mechanických vlastností, modulu pružnosti, se do plastů přidávají vlákenná plniva, která mohou být jak organického, tak i anorganického původu. Jedná se např. o skleněná vlákna (v současné době největší rozsah použití), uhlíková vlákna, kevlarová a PES vlákna, rostlinná a živočišná vlákna. Plasty plněné vlákennými plnivy mají zvýšenou tuhost, nižší smrštění, horší kvalitu povrchu. Vlastnosti plastových dílů jsou závislé na anizotropii vlastností v důsledku orientace vláken.
V současné době se kromě standardně používaných krátkých vláken (délka vláken cca 0,2 až 0,6 mm) používají dlouhá vlákna (délka vláken cca 10 až 12 mm). Při zpracování (plastikace polymeru) dochází k rozlámání vláken zhruba na třetinu, ale stále jsou tato vlákna zhruba desetkrát delší, než standardně používaná krátká vlákna. Vzhledem k tomu, že vlákenný podíl (netavitelná část) zaujímá určitý objem plastového dílu, je možné zkrátit dobu chlazení. Na druhé straně v důsledku většího vnitřního tření taveniny je doporučené používat vyšší teploty taveniny (nejméně o 10 °C), vyšší vstřikovací tlaky, rychlosti vstřikování a vyšší teploty formy. V současné době již existují technologie (např. firma Arburg), které dávkují nekonečná skleněná vlákna ve formě pramenců přímo do tavící komory, kde se sekají na konečnou délku a potom jsou součástí plastového dílu.
Vstřikování reaktoplastů
Kromě vstřikování termoplastů se mohou vstřikovat i reaktoplasty. V současné době se zpracovává asi 30 % reaktoplastů vstřikováním a tento podíl se bude do budoucna zvyšovat. Hlavní rozdíl mezi vstřikováním termoplastů a vstřikováním reaktoplastů spočívá jednak v rozdílné závislosti viskozity na teplotě, jednak ve velikosti smrštění a jednak v tom, že doba chlazení je nahrazena dobou vytvrzování, při které dochází k vytvoření zesíťované struktury. Vstřikovací forma se nechladí, ale je vyhřívána na vytvrzovací teplotu (dle druhu reaktoplastu v rozsahu od 150 do 200 °C). Reaktoplasty jsou plastikovány při relativně nízkých teplotách (45 až 115 °C).
Při technologii vstřikování reaktoplastů je velmi důležité kvalitní odvzdušnění vstřikovací formy, neboť plyny, které vznikají při ohřevu reaktoplastů, se musí odvést z tvarové dutiny vstřikovací formy, jinak by došlo k tvarovým defektům na konečných plastových dílech. Kromě klasických odvzdušňovacích kanálů a způsobů odvzdušnění se používá i technologický způsob, spočívající v pootevření vstřikovací formy po fázi vstřiku. Princip je následující: během fáze vstřikování je do dutiny formy vstříknut objem taveniny reaktoplastu 80 až 95 % objemu dutiny, následuje redukce uzavírací síly (otevření v dělící rovině o 0,1 až 0,2 mm). Kromě výše uvedených technologických rozdílů se liší také konstrukce stroje a šneku, který má potlačenou kompresní část, aby nedošlo k přílišnému smykovému namáhání a tím k předčasnému vytvrzení reaktoplastu v tavící komoře.
Čtěte také: Izolace s asfaltovým lakem: Jak na to?
Vstřikování kaučuků a pryže
Kaučuky a pryže, stejně jako termoplasty a reaktoplasty, mohou být kromě jiných technologických procesů zpracovávány vstřikováním do forem. Plastikace probíhá za nízkých teplot (obdoba zpracování reaktoplastů). Vstřikovací formy jsou vytápěny na teplotu, při které dochází k vytvoření slabé zesíťované struktury, vulkanizaci. Pracovní část, šnek, je buď obyčejný (kompresní poměr je nulový), anebo je kompresní poměr šneku kolem 1,5:1.
Vstřikování silikonů (LIM, LSR)
Stále více oblíbeným polymerním materiálem v dnešní době, hlavně pro medicínský a potravinářský průmysl v důsledku zdravotní nezávadnosti a životnosti, teplotní odolnosti, apod. je silikon, který se dá zpracovávat vstřikováním, stejně jako termoplasty a reaktoplasty. Při technologii vstřikování silikonů (LIM - Liquid Injection Moulding, LSR - Liquid Silicon Rubber) oproti vstřikování termoplastů, reaktoplastů, kaučuků a pryží je největší rozdíl v tekutosti vstupního materiálu. Silikon je standardně dodáván v kapalné formě a v první fázi procesu je dávkován ze sudů různých objemů (nejpoužívanějším objemem je 100 l barel, ale barely mohou být i objemově mnohem menší) pístem do plastikační jednotky, kde dochází ke smíchání obou složek a následnému vstříknutí do dutiny vstřikovací formy.
Silikony jsou plastikovány při nižších teplotách, než např. reaktoplasty a oproti termoplastům je rozdíl ohromný. Plastikace probíhá při teplotách 20 až 30 °C. Další rozdíl oproti vstřikování termoplastů je v tom, že místo doby chlazení je zde doba vulkanizace, při které dochází k vytvoření zesíťované struktury. Stejně jako u předchozích technologií se oproti technologii vstřikování liší konstrukce stroje a konstrukce šneku, který má spíše funkci pístu. Stroj má, kromě vstřikovací a uzavírací jednotky i dávkovací jednotku a odlišnou trysku.
Kompresní vstřikování (CIM)
Technologie kompresního vstřikování nebo také vstřikování s dolisováním (CIM - compress injection moulding) je technologie, u které oproti technologii vstřikování hlavní rozdíl tkví v tom, že tavenina plastů je dotlačena pomocí uzavírací síly stroje. Technologie kompresního vstřikování má několik procesních alternativ. Jednou z nich je proces, při kterém je před vlastním vstřikováním pootevřena vstřikovací forma do stanovené pozice a do takto pootevřené vstřikovací formy je vstříknuta tavenina plastu o přesně stanoveném objemu. Následuje zvýšení uzavírací síly a tedy dotlačení taveniny plastu.
Další možnou alternativou jsou vstřikovací stroje s možností programově řízené uzavírací síly. Ve fázi vstřikování taveniny polymeru je uzavírací síla programově snížena a v důsledku nárůstu tlaku v dutině vstřikovací formy dojde k pootevření vstřikovací formy v dělící rovině. Následuje programové zvýšení uzavírací síly a tedy vyvození dotlaku. Technologie kompresního vstřikování umožňuje dosáhnout vysokých přesností rozměrů v celé ploše výrobku, nízkých hodnot smrštění, deformací a pnutí, protože tlak vyvozený uzavírací silou působí přímo na taveninu plastu v celém objemu najednou. Technologie kompresního vstřikování se používá např. k výrobě optických dílů, čoček.
Vstřikování plastů s podporou plynu (GIT, GID, GIM)
Technologie vstřikování plastů s podporou plynu (GIT, GID, GIM) je technologie založená na tom, že se do určitých míst plastového výstřiku za účelem vytvoření dutiny přivádí inertní plyn. Jako plynu se nejčastěji používá vysoce čistého dusíku (čistota min. 99,9 %). Výhodou technologie vstřikování s podporou plynu je možnost vyrábět tlustostěnné plastové díly s uzavřenými dutinami bez propadlin a dlouhých časů chlazení, snížení uzavírací síly a zlepšení kvality povrchu.
Stěrkové izolační hmoty
Stěrkování, čili provádění tzv. základní vrstvy zateplovacího systému, je technologicky nejsložitější krok. Na jeho kvalitě ale z velké části záleží životnost zateplovacího systému. Základní vrstva zateplovacího systému zpevňuje jeho povrch a zvyšuje jeho mechanickou odolnost.
Před realizací základní vrstvy v ploše fasády je třeba zastěrkovat síťovinu z okenních lišt kolem oken a na všech rozích včetně těch kolem okenních otvorů osadit rohové lišty se skleněnou síťovinou. Na této stavbě se používají dva druhy síťoviny: standardní perlinka s vlákny ve dvou na sebe kolmých směrech a zcela nový typ skleněné síťoviny 3force s vláknem vedoucím ve třech směrech. Na části fasády, kde se použije standardní perlinka, se ještě připravují diagonální příložky perlinky pod úhlem 45°. Diagonální příložka brání vzniku trhlin v rozích otvorů.
Pro základní vrstvu se používá stejný materiál jako pro lepení tepelné izolace - webertherm elastik. Začíná se nanášením první vrstvy stěrkové hmoty kovovým hladítkem na povrch tepelné izolace, a to ve svislém pruhu na šířku pouze o něco větší, než je pás skleněné síťoviny. Jednotlivé pruhy síťoviny se umísťují se vzájemným přesahem 10 cm, daným výrobcem systému. Síťovina se přesně zařezává kolem oken, dveří a dalších otvorů na fasádě. Vždy musí být dodrženo minimální krytí skleněné síťoviny vrstvou stěrkové hmoty tloušťky 1 mm, v místech přesahů síťoviny nejméně 0,5 mm. Tloušťka stěrkové hmoty musí být přizpůsobena tak, aby vytvořením přesahů síťoviny nebyla narušena rovinatost povrchu a zároveň minimální krytí. Celková tloušťka základní vrstvy musí být 3-6 mm.
V současné době je na našem trhu velké množství různých stěrkových izolací, které dokáží fungovat, nebo také ne. Zdálo by se, že provádění stěrkových izolací je velmi jednoduché, protože se „něco“ na „něco“ napatlá, případně se „něco“ na „něco“ natře. Stěrkové izolace, zejména ty kvalitní, jsou na provádění velmi složité. Odměnou ale pak je, že dokáží vyřešit i problémy, které jsou jinak neřešitelné. Stěrky (myšleny jsou ty kvalitní) mají také tu vlastnost, že dokáží propojit různé typy materiálů. Bývají totiž slučitelné se vším možným.
Stěrkové izolace jsou samozřejmě použitelné pro běžné aplikace na střechách, zejména na střechách malých a komplikovaných. Při provádění je však nutné být velmi opatrný a firma, která stěrku realizuje, musí být velmi zkušená. Mohou být vyztuženy i rozptýlenou výztuží na bázi skleněných vláken. To se používá při řešení složitých konstrukčních detailů.
Příklady problémových stěrkových izolací
- Stěrková izolace ředitelná vodou pro střešní pláště není praktická a je náchylná k poškození.
- Stěrka bez vyztužení se snadno trhá a není schopna přemostit trhliny v podkladu.
Kvalitní stěrkové izolace
Stěrková izolace provedená na kombinaci různých podkladů - beton a sklobeton. I toto lze provést, ale je nutné používat stěrkové izolace, které jsou vyztuženy textilií, takže jsou ekvivalentem klasických povlakových izolací. Tím získává stěrková izolace dostatečné mechanické vlastnosti, netrhá se a je schopna přemostit i trhliny v podkladu. Konkrétně se v tomto případě jedná o stěrkovou izolaci polymetylmetakrylátovou (PMMA), která, při kvalitním provádění, je schopna vyřešit kdejaké problémy s podkladem.
Izolace forem
Forma je spojena s naším životem, žijeme ve více než 90% věcí, které by měly být prostřednictvím zpracování forem a staly se, a 95% těchto věcí by mělo být prostřednictvím vysokoteplotní lití formy, teplota je obecně vyšší než 300 ℃. Formy jsou všechny druhy forem a nástrojů používaných pro vstřikování, vyfukování, vytlačování, lití nebo kování, vytlačování, lisování, kreslení apod. Zvláštní, vzhledem k tvaru formy nelze použít tradiční izolační materiál k tepelné izolaci, dělá formu při vysoké teplotě tepelné ztráty je skvělé, tepelné ztráty, vysoké teploty formovat tepelnou únavu ztráty kovu a tak dále. Ztráta tepla ve formě nejen zvyšuje výrobní náklady přímo, ale také způsobuje větší hospodářské ztráty v důsledku časté výroby výrobních linek kvůli časté výměně formy.
Úspěšná aplikace vysokoteplotního izolačního povlaku formy řeší problém ztráty velkého množství zdrojů v moldovém průmyslu. Chlor ion ion plísně odolné proti vysokým teplotám tepelné izolace je nula, stále může zabránit vzduchu nebo procesu chlorid, sulfid v kontaktu s kovovým povrchem, mít velmi dobrý ochranný účinek kovové formy a nevede ke svařování kovového křehnutí kovu, koroze ZS - 1 tepelné izolace má vysoký izolační koeficient, má dobrý tepelně izolační účinek. Nanášení povlaků po vysokoteplotních tepelně izolačních povlacích, tepelných ztrátách a úsporách energie může dosáhnout více než 80%, míra koroze kovových forem klesla o 60%, zvýšila se bezpečnost personálu o 100%, přínos podniku se zvýšil o více než 30%, dvojitý bezpečnostní koeficient průmyslové výroby. Forma je důležitou součástí průmyslové výroby, tepelné izolace forem, zlepšuje koeficient bezpečnosti průmyslové výroby, zabraňuje nehodám, osobním ztrátám a ztrátám majetku atd., aby odstranil nebo kontroloval nebezpečné a škodlivé faktory, zaručil osobní bezpečnost a zdraví, vybavení a zařízení z významných poškození atd.
Foukaná izolace
Foukaná izolace je metoda aplikace, která se používá při tepelné, akustické a protipožární izolaci budov. Foukaná izolace využívá sypkých materiálů na místo klasických pevných forem. Izolační materiál je dopraven na místo pomocí aplikačního stroje, který rozmělní stlačený materiál a je dopraven hadicí přímo na místo izolace. Výhodou této metody také je, že se izolace přizpůsobí prostoru stavebních konstrukcí. Odpadá tedy nutnost přizpůsobovat deskový izolační materiál pro stavební prvky, nebo naopak přizpůsobovat stavební prvky pro deskový materiál.
Tepelná foukaná izolace je bezespárová, nemá odřezky ani nevzniká žádný odpad. Rychlost provedení izolace je podstatně vyšší než u klasických deskových materiálů a zároveň počet potřebných pracovníků je nižší. Volné nebo-li otevřené foukání se provádí na otevřeném stropu/podlaze. Izolační materiál je vháněn do dutin vstupním otvorem v hustém foukání (pomocí injekční hadice, izolační jehly, vstřikovací či rotační trysky…). V první fázi je dutina naplněna od zdola nahoru s volným izolačním materiálem. Se zvyšujícím se naplnění se zvyšuje tlak v dutině a materiál se zhušťuje, prvek je tak zcela vyplněn bez mezer a nesesedá (tzn. že dutina má jednotnou hustotu izolačního materiálu a je zcela izolována).
Mokré nástřiky pracují s metodou spojení izolačního materiálu v kombinaci s vodou a případným pojivem, která se spojí s materiálem po opuštění dopravní hadice. Vlhkost způsobuje uvolnění ligninu do izolačního materiálu a slepení materiálu.
Ekonomické výhody foukané izolace
Z celkové energie v domácnostech je podíl na vytápění 73%. Důvod proč izolovat je tedy především úspora do Vašeho rozpočtu. V současnosti je to nejlepší investice, protože je to investice do Vašich úspor a aktuální výše úroků v bance Vám nepřinese tolik naspořených financí jako investice do zateplení. V případě izolace celého objektu se nechá ušetřit až 75% nákladu na vytápění. Máte-li tedy nezateplený objekt kde platíte za energie 50000,- za rok, izolací celého domu uspoříte ročně cca 27000,-. Často se zateplují stěny a vymění okna, ale zapomíná se na strop. Strop je ovšem velice důležitý, protože když se izolují jen stěny, dochází ke komínovému efektu a uspořené teplo rychle odchází prochladlým stropem.
Pro izolaci pomocí foukané izolace není nutnost rozebírat stávající konstrukci stavby (potřebujete pouze otvor cca 28 mm).
Stříkané izolační pěny
Společnost TERMO-APLIKAČNÍ s.r.o. byla založena v roce 2012 jako certifikovaný aplikátor stříkaných izolačních pěn pro firmu HONTER company s.r.o. Firma LaPolla Industries je významným americkým producentem stříkaných polyuretanových pěn a povrchových nátěrů. Tyto technologie se používají v široké škále průmyslových odvětví, mezi jiným i jako vysoce účinná tepelná a zvuková izolace. Všechny výrobky jsou vyvíjeny s ohledem na šetrnost k životnímu prostředí.
Stříkaná pěna má polotuhou konzistenci a není toxická. Zajišťuje odolnost proti větru a úplné těsnění dutin na stropech a stěnách, vytváří vzduchový zámek a zabrání, aby v ní proudil vzduch nebo kondenzovala voda. Firma HONTER dodává jako jediná několik druhů pěnových izolací. Vyrábí pěny jak do vlhkého, tak i do suchého prostředí. Dále střešní pěnu, která je vhodná pro stávající, ale i nové střechy s aplikací na jejich venkovní části. Vyrábí také vstřikovací pěnu, která se používá k utěsnění různých dutin. Lze ji také využít jako univerzální izolaci. Při výrobě této izolační pěny se používají polyoly, které neobsahují formaldehydy ani plyny poškozující ozónovou vrstvu, na rozdíl od jejích levnějších kopií. Zamezuje úniku tepla a sníží náklady na topení o 40 až 70%.
tags: #vstrikovaci #izolacni #hmoty #informace