Beton je materiál vznikající ztvrdnutím směsi několika složek - cementu hrajícího roli pojiva, kameniva (písek, štěrk, drť) zastávajícího funkci plniva a vody. Jedná se o velmi odolné, pevné, trvanlivé a spolehlivé stavivo. Vznik betonu a historie sahá až do roku 3600 př.n.l. do starého Egypta, kde byl beton používán pro stavbu sloupů. Tehdy byl beton ještě nazýván umělým kamenem. Pozdější název beton vznikl z francouzského: béton - hrubá malta.
Vlastnosti betonu jsou ovlivňovány poměrem jednotlivých složek a zvláštních vlastností betonové směsi se dosahuje přidáváním příměsí a přísad. Beton je stavivem s velkou pevností v tlaku. Zpravidla se beton používá v kombinaci s různými druhy výztuží, a tím splňuje též požadavky pro namáhání v tahu. Monolitické konstrukce vynikají výbornou přizpůsobivostí a vyhoví tak pro velká rozpětí, výšky a zatížení. Pro všechny tyto vlastnosti je dnes nejčastěji používaným stavivem, ze kterého lze vytvářet mimořádně hospodárné a bezpečné konstrukce. Monolitickým propojením vznikají prostorově tuhé soustavy, které spolupůsobí ve všech směrech.
Typy betonu a jejich výroba
Způsoby výroby různých druhů betonu se dramaticky liší. Smícháním portlandského cementu a vody se rychle vytváří gel, vzniklý řetězením prosypaných frakcí. Tyto stále více reagují s původním fluidním gelem. Jak se beton zpracovává, konkrétní řetězce krystalů se spojí a tvoří pevnou konstrukci, která slepí jednotlivé částice k sobě na jediné možné místo. Z tohoto důvodu se beton nazývá slepencem. V té době se neustále zlepšují fyzikální a chemické vlastnosti betonu.
Důkladné promíchání je základem pro výrobu jednolitého, vysoce kvalitního betonu. Proto je pro účinné míchání betonových směsí nutné správné vybavení a postupy. Samostatné míchání cementové pasty ukázalo, že vmíchání cementu a vody do pasty, ještě před smícháním těchto materiálů s ostatními agregáty, může zvýšit kompresní pevnost vzniklého betonu. Cementová pasta je obecně míchána při vysokých rychlostech ve smykovém typu míchače při poměru vody a cementu od 0,30 po 0,45 hmotnosti. Při předmíchání cementové pasty můžeme přidat příměsi, např. urychlovače nebo zpomalovače, změkčovače, pigmenty nebo plynosilikát. Ten se přidává později k vyplnění mezer mezi částicemi cementu. To snižuje vzdálenost částic a vede ke zvýšení finální tlakové pevnosti a vyšší nepropustnosti pro vodu.
Mezi běžně používané typy betonu patří:
Čtěte také: Kompletní informace o sklonu sedlové střechy
- Železobeton: Beton obsahující ocelové výztuže, které jsou do betonu zalévány tak, aby byly při větším zatížení natahovány.
- Sklobeton: Materiál složený z portlandského cementu, anorganického plniva a skleněných vláken.
- Polymerbeton: Moderní materiál složený z organické matrice a anorganického plniva, jehož výrobky se vyrábí odléváním do forem.
Lehčený beton
Lehčený beton je speciální typ betonu, který se vyznačuje sníženou objemovou hmotností oproti klasickému betonu. Díky tomu nachází široké uplatnění tam, kde je potřeba snížit zatížení konstrukcí, zlepšit tepelněizolační vlastnosti nebo vytvořit vyrovnávací a výplňové vrstvy. Použití lehčeného betonu je běžné jak v novostavbách, tak při rekonstrukcích. Lehčený beton je betonová směs s nižší hustotou, které je dosaženo použitím lehkého kameniva, vzduchových pórů nebo kombinací obou principů. Lehčený beton představuje efektivní řešení tam, kde je klíčová nízká hmotnost, dobré izolační vlastnosti a snadná zpracovatelnost.
Zpracovatelnost a vytvrzování betonu
Zpracovatelnost je schopnost čerstvé (plastické) betonové směsi vyplnit za pomoci vibrací nebo bez nich, správně formu, aniž by došlo ke snížení kvality betonu. Zpracovatelnost závisí na obsahu vody, kameniva (tvar a rozdělení dle velikosti), obsahu cementu a stáří (stupni hydratace) a může být změněna přidáním chemických přísad. Zvýšení obsahu vody či přidání chemických příměsí zvýší zpracovatelnost betonu. Nadměrné množství vody vede ke zvýšenému odvzdušnění (povrchová voda) a oddělení jednotlivých složek, což vede k výsledné nižší kvalitě betonu.
Zpracovatelnost může být měřena pomocí testu propadu betonu, je to měření plasticity čerstvé várky betonu dle zkušební normy ASTM C 143 nebo EN 12350-2. Propad je obvykle měřen zkouškou rozlitím a vzorkem z dávky čerstvého betonu. Abramsův Kornout je umístěn širokým koncem dolů na úroveň neabsorbujícího povrchu. Je naplněn ve třech vrstvách o stejném objemu, přičemž každá vrstva je napěchována ocelovou tyčí s cílem vrstvu upevnit. Když je kornout opatrně odstraňován, určité množství vloženého materiálu propadne díky váze. Relativně suchý vzorek propadne velmi málo s hodnotou propadu 25 - 50 mm. Propad může být zvýšen přidáním chemických přísad, jako je voda o širokém či vysokém obsahu redukčních činidel (super plastifikátorů), aniž by došlo ke změně poměru voda / cement. Ztekucený beton, jako je samozhutňující beton, je testován dalšími průtokovými měřícími metodami.
Vždy když přichází v úvahu použití betonu, musí být učiněno vše pro dosažení maximální pevnosti a tvrdosti. To se děje po definitivním umístění betonu. Cement vyžaduje vlhkost a kontrolované prostředí, aby získal sílu a plně vytvrdnul. Tuhnutí cementové pasty připomíná obrácený poločas rozpadu. Zpočátku tuhne poměrně rychle, ale zůstává velmi slabá, a na síle získává v následujících dnech a týdnech. Hydratace a tuhnutí betonu během prvních tří dní je kritické období. Nadměrně rychlé vysušení a smrštění kvůli takovým vlivům, jako je odpařování větrem, může vést ke zvýšenému tahovému pnutí v době, kdy ještě beton nezískal dostatečnou pevnost, což v závěru vede k většímu praskání následkem smrštění. Výsledná pevnost betonu může být zvýšena, pakliže je udržován stále vlhký po delší dobu během procesu vytvrzování. Vyloučením předčasného zatížení docílíme minimalizace popraskání. Během tohoto období musí být beton v podmínkách s kontrolovanou teplotou a vlhkostí vzduchu. V praxi je tohoto dosaženo kropením či pocákáním povrchu betonu vodou, čímž je betonová masa chráněna před nevhodnými účinky okolních podmínek. Správné vytvrzení betonu vede ke zvýšení pevnosti, snížení vodopropustnosti a zamezuje praskání povrchu při předčasném vyschnutí. Je třeba též dbát, aby bylo zamezeno zmrznutí či přehřátí betonu. Vzhledem k tomu, že cement vydává při tuhnutí teplo, používá se potrubí s chladící kapalinou, které zabrání přehřátí (Hoover - Dam).
Mechanické vlastnosti a trvanlivost betonu
Beton má relativně vysokou pevnost v tlaku, ale výrazně nižší pevnost v tahu. Je reálné předpokládat, že v porovnání pevnosti v tahu činí něco kolem 10 - 15 % pevnosti v tlaku. Výsledkem toho je fakt, že beton takřka vždy selže díky náporu v tahu - i přestože je zatížený tlakově. Železobeton je nejčastější forma betonu. Výztuha bývá nejčastěji z oceli, roxor (pletivo, šroubovice, tyče a další formy). Beton též může být předpjatý, čímž se předchází náporu v tahu. Používají se vnitřní ocelové výztuže, které umožňují výrobu trámů či desek s větším rozpětím než má prostý železobeton.
Čtěte také: Vše o běžném metru ve stavebninách
Konečná pevnost betonu je ovlivněna poměrem voda / cement, konstrukčními prvky a mícháním, umístěním a vytvrzovací metodou. Prostý beton s nižším poměrem vody k cementu bude pevnější než beton tekutý. Celkové množství cementovitých materiálů (portlandský cement, struskový cement, pucolány) může mít vliv na pevnost, na požadavky na vodu, srážení, otěruvzdornost a hustotu. Kterýkoliv beton může prasknout nezávisle na tom, zda má či nemá dostatečnou pevnost v tlaku. Ve skutečnosti, mastný beton s vysokým podílem portlandského cementu může prasknout snáze kvůli vysokému stupni hydratace. Jak se beton během hydratace transformuje z plastického stavu do tuhého, materiál se smršťuje. Smrštěním vzniklé trhliny se mohou objevit záhy po navrstvení, během závěrečných operací, pokud je vysoký stupeň odpařování, např. při horkém počasí či za větrných dnů. Ve velmi pevných betonových směsích (více než 10 000 psi) může být pevnost v tlaku kameniva limitujícím faktorem pro konečnou kompresivní sílu. Vnitřní síly v konstrukcích běžných tvarů, jako jsou oblouky, klenby, sloupy a stěny, působí převážně tlakem směrem do podlahy či chodníku podrobenému síle tahové. Velikost pevnosti v tlaku je široce používána pro specifikaci požadavků a kontrolu kvality betonu. Beton má velmi nízký koeficient tepelné roztažnosti. Jak beton dozrává a nadále vysychá, vzhledem k reakcím probíhajícím uvnitř materiálu, míra smrštění klesá relativně rychle a časem se redukuje (pro všechna praktická využití betonu je obvykle předpokládáno nízké vysychání kvůli hydrataci po dalších 30 let). Inženýři obvykle specifikují požadovanou pevnost betonu v tlaku, která je většinou udávána jako tlaková pevnost po 28 dnech uváděná v megapascalech (MPa).
Dvacet osm dní je dlouhá čekací doba ke zjištění, zda byla získána požadovaná pevnost, proto se využívá i měření po třech a sedmi dnech, které je dobré pro odhad konečné pevnosti betonu po 28 dnech. 25 % pevnosti dosahují betony mezi 7 a 28 dnem v případech, kdy je použit 100 % běžný portlandský cement, až 40 % pevnosti lze získat přidáním pucolánů a doplňkových cementovitých materiálů, jako jsou popílek či struskový cement. Získaná pevnost závisí na typu směsi, jejích složek, procesu standardního vytvrzování, řádném testování a péči o beton během přepravy, atd. Vzorky betonu se zpravidla odebírají během usazování hmoty, testovací protokoly požadují, aby byly vzorky vyšetřeny v laboratorních podmínkách (standardní zkouška). Dodatečné vzorky mohou být testovány i v terénu (nestandardní zkouška) jedná-li se například o zjištění co nejkratšího využitelného času, nutného k dosažení potřebné pevnosti pro možnost brzkého odbednění. Děje se tak postupným odbedňováním za plynulého vyhodnocování zkoušek.
Využití umělého kameniva z vypalovaných černouhelných hlušin
Jednou z možností zpracování černouhelných hlušin je výroba nového druhu umělého kameniva na principu samovýpalu. Cílem prací bylo poukázat na možnosti využití tohoto kameniva v betonových konstrukcích. Předmětem příspěvku jsou nejen výsledky dosažené po 360 dnech zrání, ale také jejich porovnání s vlastnostmi běžně vyráběných betonů.
Během posledních několika let řeší Ústav stavebního zkušebnictví ve spolupráci se společností Svoboda a syn, s.r.o. problematiku zaměřenou na možnost využití vypalovaných černouhelných hlušin. Náplň tohoto příspěvku je výhradně zaměřena na porovnání základních mechanických vlastností betonů s novým druhem umělého kameniva s betony, při nichž bylo použito kamenivo přírodní. Návrh prací byl prováděn takovým způsobem, aby bylo následně možné posoudit co největší rozsah tříd betonů především s ohledem na možnosti použitého plniva. V první fázi byly vyrobeny betony jak s přírodním, tak umělým kamenivem. Vzhledem k dosavadním zkušenostem nebyl i přes charakter umělého kameniva zvolen návrh pro lehké betony.
Objemová hmotnost betonů s vypalovanou černouhelnou hlušinou se po 28 dnech zrání pohybovala v rozmezí 2050-2150 kg/m3 v závislosti na použité receptuře. Nejnižších hodnot bylo v tomto případě dosaženo u tříd C12/15, C20/25 a C30/37. Vzhledem k tomu, že v případě záměsi C20/25 bylo použito největšího množství plniva frakce 4-8 a 8-16 mm, byla objemová hmotnost betonů s přírodním kamenivem u této třídy největší.
Čtěte také: Složení betonu
Pevnost v tlaku betonů s umělým kamenivem
Z grafického přehledu, který vyjadřuje změnu pevnosti v tlaku v průběhu zrání u betonu s upravenou černouhelnou hlušinou, lze vypozorovat několik poznatků. U všech sledovaných vzorků došlo po 7 dnech hydratace k poměrně velkému nárůstu pevností. Do třídy C20/25 bylo dosaženo až 50 % z pevnosti stanovené po 360 dnech zrání, u tříd vyšších bylo po 7 dnech dosaženo téměř 80 %. Výsledné pevnosti v tlaku (po 28 dnech) v případě betonů s umělým kamenivem u všech zkoušených vzorků výrazně převýšily návrhové parametry. Z tohoto grafického přehledu je možné vypozorovat mimo jiné hlavní rozdíly mezi jednotlivými třídami u běžně vyráběných betonů s přírodním kamenivem, a také je následně porovnat s betony, při jejichž výrobě bylo použito nového druhu umělého kameniva. Návrhové pevnosti u jednotlivých betonů byly opět výrazným způsobem překonány. Nárůst pevnosti byl v tomto případě obdobný jako u betonů s vypalovanou hlušinou.
Pevnost v tahu za ohybu
Změna pevnosti v tahu za ohybu byla v našem případě sledována po 28, 90 a 360 dnech zrání. Z předchozích dvou grafických přehledů je zřejmá jistá anomálie. Pevnosti v tahu u běžných betonů se u C30/37 a C35/45 po 28 dnech již téměř neměnily, oproti třídám ostatním. Vzhledem k předchozí situaci i dosaženým hodnotám můžeme říci, že pevnosti v tahu za ohybu jsou u obou betonů téměř shodné a vliv použitého kameniva se výrazněji neprojevil. U vyšších pevnostních tříd bylo dosaženo hodnot v rozmezí 6-7 MPa.
Z prováděné pracovní etapy, zaměřené mimo jiné na sledování změn mechanických vlastnosti v závislosti na době zrání betonů, lze v krátkosti shrnout několik důležitých poznatků. Z dlouhodobého hlediska (360 dní) lze konstatovat, že užití nového druhu umělého kameniva ze spékaných černouhelných hlušin výrazným způsobem nesnižuje mechanické vlastnosti betonů, ve kterých je použito.
Problematiku výroby umělého kameniva ze spékaných černouhelných hlušin lze s ohledem na dosud provedené zkoušky považovat za poměrně závažnou, a to zejména s ohledem na dosavadní špatné zkušenosti s ukládáním tohoto vysoce nebezpečného odpadu na různá složiště. Samotný článek je výhradně zaměřený na možnosti využití tohoto nového druhu umělého kameniva do betonu. V širokém rozsahu jsou laboratorními zkouškami prezentovány pevnostní charakteristiky jak betonu s přírodním kamenivem, tak s užitím nového druhu umělého kameniva, které velmi dobře ukazují na případné možnosti využití tohoto nového druhu kameniva. Přehledné a srozumitelné porovnání základních pevnostních charakteristik betonů jak s přírodním tak s novým umělým kamenivem, a to v rozsahu pevnostních tříd C8/10 až C35/45, je velmi zajímavé. V rámci zkoušek bylo dosaženo velmi dobrých výsledků, které mohou být s výhodou uplatněny při případných praktických aplikacích. Velkým přínosem pro využití nového druhu kameniva jsou zejména velmi dobré výsledky pevností, kterých bylo v rámci experimentálních zkoušek dosaženo. Článek je velmi aktuální především proto, že řeší problematiku možného zpracování průmyslového odpadu. Nesmírnou výhodou používání tohoto kameniva je minimální pracnost s jeho přípravou jako složky betonu. Navíc lze tento typ hlušin hodnotit jako lehké kamenivo s objemovou hmotností do 2000 kg/m3. Obrovské množství hlušin na haldách v okolí energetických zdrojů se nabízí k jejich využití v betonech, kde pomůže nahradit nedostatkové přírodní kamenivo, a tím povede ke snížení ekologické zátěže krajiny. Otázkou zůstává, do jaké míry je vyrobený beton nebezpečný pro životní prostředí, když surovina pro výrobu nového druhu kameniva je hodnocena jako vysoce nebezpečný odpad. I kdyby vyrobený beton byl klasifikován jako výrobek nebezpečný pro životní prostředí, lze vždy nalézt betonové konstrukce k jeho využití, např. pro zpevnění úložišť tohoto odpadu.
Vysokohodnotné betony (UHPC)
Vysokohodnotné betony (UHPC) prošly v posledních letech velkým rozvojem. Hlavním parametrem tohoto materiálu je tlaková pevnost, která bývá až pětkrát vyšší než u běžných betonů. V tomto článku chceme představit výsledky rozsáhlého výzkumu zaměřeného na zjišťování odolnosti vysokohodnotného betonu vůči chemicky rozpustným látkám a střídání zmrazovacích a rozmrazovacích cyklů. Vysoká tlaková pevnost je dána velkou hutností, kterou tyto betony mají. Hutnost betonu je zajištěna zvýšenou dávkou cementu, plynulou křivkou zrnitosti kameniva a použitím mikroplniva (mikrosilika, struska, popílek aj.). Už samotná cementová pasta má velmi malou pórovitost, protože vodní součinitel je velmi nízký (kolem 0,22). Podle Voorta [1] by nízká pórovitost měla zároveň zvyšovat odolnost vůči nesilovým zatížením, jakými může být požár, střídání zmrazovacích a rozmrazovacích cyklů nebo vystavení chemickým látkám. Tato odolnost může být až šestkrát vyšší než u běžných betonů. Odolnost vůči nesilovým zatížením lze dále zvýšit ztužením cementové struktury ocelovými drátky. Degradace cementové struktury probíhá pouze v místě průniku vody. U vysokohodnotných betonů se tato hodnota pohybuje do 10 mm [2]. To znamená, že k poruše dochází jen v tenké povrchové vrstvě a zbytek průřezu zůstává zachován.
Technologický postup výroby UHPC je výrazně náročnější než u běžných betonů a výrobci mají jen minimum zkušeností, proto z důvodu bezpečnosti návrhu dochází k častým kontrolám mechanických vlastností. Prováděné kontroly mechanických vlastností se většinou nezaměřují na trvanlivostní parametry, protože testování je extrémně časově náročné. Obecně se otázky trvanlivosti přecházejí předpokladem, že trvanlivost UHPC je vyšší než u běžného betonu. Pro správnou ekonomickou bilanci navrhované konstrukce je ale důležité znát skutečnou životnost. Při řešení otázky trvanlivosti UHPC nelze vždy vycházet ani z publikovaných prací zahraničních výzkumníků, protože jimi testované betony jsou většinou z úplně odlišných surovin a testy probíhaly podle různých normových postupů (ASTM, DIN, BS …).
Experimentální program odolnosti UHPC
Odolnost UHPC vůči nesilovému zatížení byla testována pomocí zkoušky odolnosti vůči střídání zmrazovacích a rozmrazovacích cyklů [4] a odolnosti vůči chemicky rozpustným látkám [5]. Odolnost vůči zmrazovacím cyklům byla zkoušena na tělesech 100/100/400 mm. Zmrazovací cykly probíhaly v intervalu 0 až 200, vždy s přírůstkem 25 cyklů. Po každém ukončeném 25. cyklu byl změřen dynamický modul pružnosti [6]. Zkušební tělesa byla poté podrobena čtyřbodové ohybové zkoušce [7] a zbytky z této zkoušky sloužily k zjištění zbytkové tlakové pevnosti [8]. Poslední dva druhy zkoušek jsou destruktivní, proto bylo nutné pro každou sérii vyrobit novou sadu zkušebních těles. Každá sada obsahovala 8 zkušebních těles. Tři zkušební tělesa sloužila k ověření tlakové a tahové pevnosti vyrobeného materiálu bez zatížení mrazem. Účel těchto vzorků byl ke kontrole rovnoměrnosti výroby. Zbylých pět zkušebních těles bylo podrobeno danému počtu zmrazovacích cyklů. Celý testovací program probíhal na betonech UHPC a jako referenční byl zvolen beton C40/50 XC2, XF3. Oba betony byly ztuženy ocelovými drátky. Dispergovaná výztuž je pro UHPC nutností, ale pro beton C40/50 nebylo jejich využití nutné. Autoři příspěvku se však rozhodli směs referenčního betonu upravit a drátky doplnit, aby porovnání výsledků bylo relevantní.
Výroba UHPC je podstatně finančně náročnější než výrobní náklady C40/50. Nejdražší položku představují výztužné drátky, které při dávkách kolem 2 % představují 40 až 50 % nákladů na výrobu UHPC. Z tohoto důvodu je jakékoliv snížení nákladů na výztužné drátky velmi podstatné. Autoři příspěvku se rozhodli při výrobě UHPC využít ke ztužení cementové matrice drátky vyrobené z odpadních pásků, které vznikají jako odpad při výrobě plechových tabulí. Nevýhodou těchto drátků z druhotných surovin je nízká tahová pevnost (jen 420 MPa) a nízká duktilita.
Měření dynamického modulu pružnosti
Měření dynamického modulu pružnosti probíhalo po 25 zatěžovacích cyklech zmrazování a rozmrazování. Po ukončení těchto zkoušek jsou zkušební tělesa plně saturována vodou, která významně ovlivňuje šíření ultrazvukové vlny tělesem, proto bylo nutné před měřením nechat vzorky plně vyschnout. Zkušební tělesa, která byla vyrobena z UHPC, vysychala významně pomaleji než z betonu C40/50. Běžná doba vyschnutí byla kolem 5 dnů, což je způsobeno velkou hutností tohoto materiálu. Pokles dynamického modulu pružnosti nastal mezi 100. a 125. cyklem u UHPC a u referenčního betonu C40/50 až mezi 125. a 150. cyklem.
Pevnost v tahu za ohybu a pevnost v tlaku UHPC
Na rozdíl od dynamického modulu pružnosti nenastala u tahové pevnosti během cyklování žádná změna. Autoři příspěvku předpokládali zachování tahových pevností během cyklického zatěžování, protože princip porušení zkušebních těles během střídání zmrazování a rozmrazování je takový, že voda proniká do povrchových vrstev pomocí kapilár a pórů. Během záporných teplot tato voda zamrzá a vznikající led degraduje povrchovou vrstvu pomocí zvětšení pórového tlaku. Hodnota tahové pevnosti však závisí na množství drátků, pevnosti drátků a jejich kotvení. Vznikající mikrotrhliny v povrchových vrstvách vzorku nemohou porušit kotvení výztužných drátků, a proto nedochází ke změně tahové pevnosti drátkobetonu. Ani tlaková pevnost nezaznamenala výrazné změny během cyklování. Příčina tohoto efektu je dána nízkým počtem zatěžovacích cyklů, kdy rozvoj mikrotrhlin proběhl jen v tenké povrchové vrstvě.
Odolnost vůči chemicky rozpustným látkám
Měření odolnosti vůči chemicky rozpustným látkám probíhala na zkušebních tělesech typu krychle o hraně 150 mm. Zkoušeno bylo vždy šest krychlí od jednoho typu materiálu. Zkušební tělesa byla ponořena do 5 mm silné vrstvy 3% roztoku NaCl a vystavena střídání zmrazovacích cyklů podle [5]. Odpady z jednotlivých těles byly přepočítány na odpady z 1 m². Získané výsledky vykazují skvělou korelaci mezi zkouškou mrazuvzdornosti a zkouškou CHRL, protože při zkoušce mrazuvzdornosti nastala změna dynamického modulu pružnosti kolem 125. cyklu a stejně tak zkoušky CHRL ukazují nárůst odpadů kolem 125. cyklu. Provedené zkoušky ukazují dobrou odolnost UHPC, protože po 200 cyklech byl průměrný odpad pouze 118 g na 1 m². Získané výsledky ukazují, že UHPC je velmi vhodný materiál pro mostní konstrukce, protože ve všech měřených parametrech dosahoval lepších výsledků než referenční beton C40/50, který se pro tyto konstrukce běžně používá. Ekonomická konkurenceschopnost UHPC je zajištěna použitím odpadních drátků, který sníží cenu o 30 %. Během provedených 200 zmrazovacích cyklů nedošlo k významné změně tlakové a tahové pevnosti, což je dáno dobrou odolností obou materiálů. Odolnost materiálu vůči chemicky rozpustným látkám velmi dobře koreluje s odolností vůči střídání zmrazování a rozmrazování. Při zjišťování odolnosti vůči chemicky rozpustným látkám vykazovala zkušební tělesa z UHPC lepší odolnost než vzorky z C40/50, což je způsobeno hutnou strukturou UHPC.
Zatížení podlahy regálovou soustavou
Při plánování do haly, která má podlahu o nosnosti 3 000 kg/m2, a bude generovat zatížení na patku 37,9 kN s rozměrem patky 120 x 130 mm, je nutné znát tloušťku a kvalitu podkladového betonu. Standardně se v takovém případě vyžaduje beton jakosti minimálně C20/25 a tloušťka podkladové vrstvy minimálně 150 mm, optimálně 200 mm.
Pro skutečně jednoznačnou odpověď je třeba znát přesné bodové zatížení, kterým bude regálová stojka působit na podkladový beton. Tuto hodnotu ovlivňují celkem tři parametry:
- Rozměry patky (dnešní trend jsou patky o rozměrech 140 × 140 mm).
- Tloušťka podkladové patky (čím je síla materiálu větší, o to k lepšímu rozložení bodového zatížení dochází).
- Důležitým faktorem je i to, zda je sklad v přízemí nebo v patře. V případě patra se musí vzít v úvahu ještě i specifické namáhání stropní konstrukce, která je v takovém případě namáhána ohybem.
Nově postavené sklady většinou uvádí nosnost podlah v rozmezí 15-30 000 kg/m2, tedy 5× až 10× vyšší hodnotu, než je běžná ve skladech umístěných ve vyšších nadzemních podlažích budov. V každém případě je doporučena pečlivá konzultace se statikem, protože jako problém se nemusí ukázat jenom regály, ale například také manipulační vozík, zvláště pokud by se jednalo o tříkolové provedení.
tags: #bezny #beton #zatizeni #vlastnosti