Betonové povrchy jsou dnes běžné téměř ve všech oborech stavitelství. Beton je materiál vznikající ztvrdnutím směsi několika složek - cementu hrajícího roli pojiva, kameniva (písek, štěrk, drť) zastávajícího funkci plniva a vody. Jedná se o velmi odolné, pevné, trvanlivé a spolehlivé stavivo. Vznik betonu a historie sahá až do roku 3600 př.n.l. do starého Egypta, kde byl beton používán pro stavbu sloupů. Tehdy byl beton ještě nazýván umělým kamenem. Pozdější název beton vznikl z francouzského „béton“ - hrubá malta.
Vlastnosti betonu jsou ovlivňovány poměrem jednotlivých složek a zvláštních vlastností betonové směsi se dosahuje přidáváním příměsí a přísad. Beton je stavivem s velkou pevností v tlaku. Zpravidla se beton používá v kombinaci s různými druhy výztuží a tím splňuje též požadavky pro namáhání v tahu. Monolitické konstrukce vynikají výbornou přizpůsobivostí a vyhoví tak pro velká rozpětí, výšky a zatížení. Pro všechny tyto vlastnosti je dnes nejčastěji používaným stavivem, ze kterého lze vytvářet mimořádně hospodárné a bezpečné konstrukce. Monolitickým propojením vznikají prostorově tuhé soustavy, které spolupůsobí ve všech směrech. Mezi velmi obávané vlivy, které na ně působí, řadíme zejména společné působení mrazu a chemických rozmrazovacích látek, a také abrazi.
Definice a význam odolnosti proti obrusu
Abraze je klasifikována jako fyzické opotřebení povrchu v důsledku cyklicky se opakujících dynamických sil a posunů. Odolnost proti abrazi lze tedy definovat jako schopnost odolávat opotřebení vlivem tření. Celá řada konstrukčních betonových prvků přehrad musí odolávat extrémnímu namáhání mrazem a abraze rychle proudící vody. V současné době probíhá nebo již proběhlo několik rekonstrukcí betonových přelivů či skluzů přehrad nebo jezů právě s požadavkem na zvýšenou odolnost proti abrazi.
V konkrétním případě u betonových jezů, přelivů či skluzů, jsou tyto konstrukce namáhané zejména proudící kapalinou nesoucí sebou pevné částice, popřípadě kavitací kapaliny, která vzniká při vysokých rychlostech proudící vody. V některých případech přepadových skluzů se v povodňových situacích uvažuje s rychlostí proudění vody až 20 m/s. Z pohledu samotné definice abraze je zřejmé, že pro dobrou odolnost je třeba zajistit dostatečnou tvrdost kompozitu, ale taktéž hladkost povrchu bez mikroporuch, které se stávají ložisky pro vznik kavitace a následné rychlé destrukce povrchů betonu.
Expoziční třídy a normativní požadavky
Z hlediska ČSN EN 206 jsou betony odolné proti abrazi stanoveny expoziční třídou XM, avšak kritéria hodnocení a metody testování jsou nedostatečné. Podle platných norem jsou betony určené pro stavbu nebo rekonstrukci betonových jezů, přelivů, vývarů nebo skluzů u přehrad většinou klasifikovány expoziční třídou XF3 a XM3. Tyto expoziční stupně jsou podle ČSN EN 206+A1 [5] definovány pouze minimální pevnostní třídou, minimálním množstvím cementu a maximálním vodním součinitelem.
Čtěte také: Složení betonu
Ani jeden z těchto parametrů však nepodává jasný a měřitelný obraz o dostatečné odolnosti vyrobených betonů proti abrazivnímu chování kapaliny, jejího proudění, unášení pevných látek a odolnosti proti působení mrazu. Požadavky na trvanlivost ve vztahu k agresivnímu prostředí byly definovány pomocí maximálního vodního součinitele a minimálního obsahu cementu, kterýžto princip platí do současnosti. V rámci EN jsou hodnoty uváděny jako informativní s tím, že v místě použití betonu mohou být uvedeny hodnoty jiné (zpravidla v národním standardu nebo jiném předpisu).
Faktory ovlivňující odolnost betonu proti obrusu
Obrusnost betonu je ovlivňována celou řadou parametrů týkajících se samotné skladby směsi, ale taktéž jeho zhutněním a finálním zpracováním povrchů. Obecně lze tyto faktory rozdělit jako primární a sekundární. Mezi primární lze zařadit složení betonové směsi a mezi sekundární například použití speciálních produktů umožňujících dodatečné vytvrzení povrchu. Jako nejvýznamnější parametry lze obecně jmenovat tvrdost povrchu a pevnost spojení kameniva a cementového tmelu. Tyto dva faktory se vzájemně doplňují.
Význam kameniva
U kameniva je třeba zajistit zejména jeho vysokou tvrdost a odolnost proti otlukovosti. Kamenivo tvoří základní kostru celého betonového kompozitu a jeho odolnost proti obrusu je znatelně vyšší než odolnost cementového tmelu. Pevná kameniva mají vynikající tvrdost, zároveň však mohou být značně křehká, proto je třeba používat kameniva dostatečně pevná a s dostatečně vysokou houževnatostí.
Cementový tmel a mikrostruktura
Má-li beton vykazovat dobrou odolnost proti abrazi, musí jeho cementový tmel vykazovat dostatečnou pevnost zajišťující kvalitní propojení s kamenivem. Díky použití vhodné a dostatečně účinné superplastifikační přísady je možné silně redukovat vodní součinitel, který má přímý dopad na pevnost cementového tmelu. Dostatečná pevnost cementového tmelu je však často dosažená na úkor potřebné dávky cementu, popřípadě obecně pojivové báze, což může mít za důsledek vznik mikroporuch kompozitu vznikajících během hydratace, např. vysokými hydratačními teplotami v tvrdnoucím betonu. Jako vhodné se proto jeví používání příměsí snižujících vývoj hydratačních teplot betonu a jeho smrštění. Aktivní příměsi se navíc podílí na hydratačním procesu za dlouhodobé tvorby CSH gelů, a tím zahušťování mikrostruktury, která se tak stává pevnější a odolnější proti abrazi.
Odolnost betonu proti mrazu a rozmrazovacím látkám
Mezi velmi obávané vlivy, které na beton působí, řadíme zejména společné působení mrazu a chemických rozmrazovacích látek. Jedná se především o pozemní komunikace, parkoviště, odstavné plochy, rampy, chodníky a obecně dlážděné plochy ve městech a obcích i mimo ně. Agresivní ionty v zimě sice snadno rozpustí náledí, ale na druhé straně vnikají i do betonu, kde intenzivně škodí. Po prvotním zvýšeném sprašování povrchu dochází k postupnému vydrolování částeček až kousků betonu, u monolitických betonů k tvorbě trhlin, až nakonec proces končí rychlým rozpadem betonu.
Čtěte také: Betonová dlažba Brož
Nebezpečí působení mrazu spočívá ve změně objemu, pokud se volná voda přemění mrazem v led. Led má objem přibližně o 10 % větší než voda. Nebezpečí působení chemických rozmrazovacích látek je jiné. Podle typu chemické látky dojde při její disociaci na ionty a při jejich dalších reakcích k uvolňování tepla. V našich podmínkách je nejčastěji používána solanka, což je směs s vysokým obsahem NaCl. Sůl snadno disociuje na Na+ a Cl-. Beton je porézní materiál a porézní materiály v jakýchkoli podmínkách ovlivňují vlhkostní spády.
Vlhkostní spády vyrovnávají vlhkost v různých částech betonu v závislosti na aktuálním obsahu volné vody a na teplotních spádech. To vše vede k tomu, že beton většinou vlhkost z prostředí absorbuje, ale jsou nevyhnutné stavy, kdy vlhkost uvolňuje do prostředí. Při těchto režimech jsou většinou do betonu vnášeny látky rozpuštěné z prostředí, ale jindy při opačném vlhkostním spádu mohou být z betonu naopak vyplavávány tzv. nevázané látky. Z důvodu prostředí XF však není vhodné používat některé příměsi mající negativní dopad na zkoušku mrazuvzdornosti betonu. V moderní technologii betonu se pro zlepšení odolnosti proti mrazu nebo proti mrazu a chemicky rozmrazujícím látkám používají tzv. provzdušňovací přísady. Vzduch v betonu však působí negativně na odolnost proti abrazi. Jako vhodné se proto na základě výsledků z praxe ukazuje výroba betonů bez dodatečného provzdušnění, ale dostatečně odolných pro prostředí XF3. Požadavek na trvanlivost vyjádřenou koeficientem mrazuvzdornosti z hodnot pevností v tahu za ohybu při průkazních zkouškách, by měl být na min.
Způsoby zvýšení odolnosti betonu
Popsaný destruktivní účinek u betonů lze velmi účinně zpomalit správně aplikovanými prostředky tzv. sekundární ochrany. Pro správný návrh betonů odolávajících působení abraze a mrazu u konstrukcí vodních přehrad je důležité zohlednit aspekt betonáže často masivních částí konstrukce. Pro samotné zlepšení odolnosti povrchů cementového kamene proti abrazi se používají tzv. vytvrzovací přísady.
Protismršťovací přísady (SRA)
Pro redukci objemových změn a následný vznik smršťovacích trhlin se dají využít tzv. protismršťovací přísady, které jsou na trhu běžně dostupné. Zřejmě nejefektivnější způsobem, jak omezit proces smršťování betonu je vhodná volba vstupních surovin a použití tzv. protismršťovacích přísad (SRA). V rámci experimentu byl sledován vliv protismršťovacích přísad na objemové změny a tím redukce vzniku tzv. smršťovacích trhlin v betonu při současném sledování průběhu hydratace a vývinu hydratačních teplot.
Pro tento experiment byly vybrány 3 typy protismršťovacích přísad a byl zkoumán jejich vliv na chování cementového kompozitu. Použité přísady se vzájemně lišily jejich chemickou bází, přičemž první typ přísady byl na bázi vícesytných alkoholů (C40) a další typ přísady kombinací těchto vícesytných alkoholů a povrchově aktivních látek (C60). Chemická báze třetí přísady (AD) byla ve formě syntetických glykolů. Jejich dávkování bylo 0,5 % a 2,0 % z hmotnosti cementu. Toto dávkování odpovídá mezním hranicím dle doporučeného dávkování uváděného výrobcem.
Čtěte také: Půjčovna pil na beton – vyplatí se?
Pro stanovení vlivu SRA na vývin hydratačních teplot byly připraveny pouze cementové pasty. Cementové pasty obsahují stejný poměr zastoupení pojivové báze a chemických přísad. Následující graf zachycuje průběh hydratačních teplot v cementových pastách. Grafický průběh hydratačních teplot cementových past jednoznačně poukazuje na efekt SRA během hydratace směsi. U všech receptur je znatelné, že vyšší dávka SRA znatelně oddaluje průběh hydratace a celkově dosažená maximální teplota klesá. Na základě průběhu hydratačních teplot cementových past lze předpokládat, že díky SRA bude silně ovlivněn samotný průběh objemových změn betonových směsí. Obecně pomalejší vývin hydratačního tepla spojený s rapidním poklesem maximální dosažené teploty směsi, má velice kladný vliv na zabránění vzniku mikrotrhlin daných hydratačním procesem. Výsledky stanovení počátku a doby tuhnutí analyzovaných cementových past s SRA prokazují výše psané závěry a tyto výsledky se přímo pojí s výsledky průběhu hydratačních teplot. Je zřejmé, že vyšší dávka SRA oddaluje počátek i konec tuhnutí cementové pasty a zároveň jsou patrné rozdíly mezi jednotlivými typy SRA.
Následné grafické průběhy objemových změn vyrobených betonových směsí ukazují na reálné možnosti redukce těchto objemových změn pomocí SRA. Z grafického průběhu objemových změn betonových směsí je patrné, že SRA mají největší pozitivní dopad zejména na počáteční smrštění do 36 hodin stáří. Poté je u nižšího procenta dávkování obdobný průběh všech betonových směsí s SRA jako směsi referenční. Jiný trend průběhu objemových změn do 28 dnů stáří vykazují všechny SRA při jejich vyšším dávkování. Z hlediska účinnosti v porovnání s referenčním vzorkem lze jako nejúčinnější posoudit přísadu AD v dávce 0,5 % a C40 v dávce 2,0 %. Nejvyšší kladná hodnota ovlivnění smrštění v porovnání s referenční směsí byla 37 %.
Ve velké míře všechny dosažené výsledky korespondují s výsledky prováděných analýz na cementových pastách. Dle předpokladu byly u referenční směsi výsledné hodnoty smrštění po 28 dnech dosti výrazné, překračující hodnotu 0,750 ‰. U takto výrazného smrštění vzniknou mikrotrhliny, které mohou mít za důsledek snížení odolnosti kompozitu proti abrazi. Vzhledem k velikosti dilatačních celků u skluzů, které jsou minimálně 8 m při tloušťkách dna až 1 m se trhliny mohou rozevřít řádově v mm.
Vytvrzovací přísady a povrchová úprava
Mezi portfolio některých firem zabývajících se výrobou přísad do betonu patří chemické látky způsobující dodatečně vytvrzení povrchu betonu. Aplikace těchto přísad je možná na již vytvrzený povrch nebo tzv. do živého betonu. Z hlediska chemismu se jedná o přísady obsahující látky reagující například s volným vápnem za tvorby novotvarů zahušťující pórovou mikrostrukturu kompozitu. V rámci experimentu byly testovány 3 vytvrzovací přísady od různých producentů s aplikací dle technických listů.
Následující tabulka 4 obsahuje výsledky stanovení obrusnosti vyrobených betonů bez a po aplikaci nátěru vytvrzující přísadou.
| Vzorek | Vytvrzovací přísada | Obrusnost dle ČSN 73 1324 (mm) | Průměrná hloubka rýhy (mm) (vodní paprsek 90°) | Průměrná hloubka rýhy (mm) (vodní paprsek 45°) |
|---|---|---|---|---|
| Referenční | Ne | 1.25 | 0.8 | 0.6 |
| Vzorek 1 | Ano (typ A) | 1.10 | 0.5 | 0.4 |
| Vzorek 2 | Ano (typ B) | 1.05 | 0.45 | 0.35 |
| Vzorek 3 | Ano (typ C) | 1.08 | 0.48 | 0.38 |
Ačkoliv výsledky zkoušky obrusnosti dle ČSN 73 1324 [9] poukazují na částečné zlepšení odolnosti proti abrazi pomocí vytvrzovacích přísad, výsledné hodnoty nejsou nijak výrazně rozdílné. Jako alternativní zkouška bylo provedeno testování chování betonových povrchů opatřených vytvrzovací přísadou při působení vysokotlakého vodního paprsku. Během zkoušky byl na vzorek aplikován vodní paprsek o tlaku 80 MPa bez abraziva pod úhlem 45 nebo 90 °.
V rámci provedených experimentů byl posouzen vliv různých typů SRA a jejich dávkování na hydratační proces cementové matrice a zejména na probíhající objemové změny betonových směsí. Výsledky jednoznačně prokazují, že SRA silně ovlivňují samotný hydratační proces, což má za následek pozitivní ovlivnění výsledných objemových změn. Jako sekundární opatření zvýšení odolnosti betonových konstrukcí proti abrazi byl posouzen dopad použití speciálních vytvrzovacích přísad. V rámci několika provedených zkoušek bylo prokázáno, že ačkoliv při normové zkoušce ČSN 73 1324 není vliv těchto přísad příliš znatelný, jsou-li stejné betony podrobeny působení vysokotlakého vodního paprsku, dopad použití vytvrzovacích přísad se znatelně projevuje. Díky těmto experimentům byly ověřeny možné způsoby výroby vysokohodnotných betonů pro aplikaci na betony silně namáhaných abrazí a mrazem.
Sekundární ochrana Emulze LO
Emulze LO je prostředek určený k sekundární ochraně povrchů betonů před společným působením mrazu a rozmrazovacích látek. Hlavní složky jsou lněný olej a voda. Emulzi LO lze nanášet na betony, které jsou spolehlivě starší než 28 dnů. Emulze LO netvoří na povrchu betonu souvislý film, proniká do povrchové vrstvy betonu, kde reguluje výměnu vlhkostí mezi betonem a okolním prostředím. Účinná dávka emulze je jen taková, kolik hmoty pronikne do povrchové vrstvy betonu. Přebytky je nutno odstranit, mohou se projevit jednak zhoršením smykových vlastností, jednak dlouhodobějším ztmavnutím povrchu betonu po nástřiku.
Emulze LO má primárně účinně zpomalit rozpady betonů zatížené společným působením mrazu a rozmrazovacích látek. V laboratorních podmínkách byly ověřeny účinky na běžném i na provzdušněném betonu stejného základního složení (rozdíl jen v použití/nepoužití provzdušňující přísady). Doprovodné určení Emulze LO je zpomalení vnikání vody z prostředí do betonu. Z grafů je patrné mimořádně široké spektrum účinného záběru Emulze LO pro zvýšení odolnosti betonů proti společnému působení mrazu a chemických rozmrazovacích látek. Emulzi LO lze účinně aplikovat na běžný (neprovzdušněný) i na provzdušněný beton.
Testovací metody odolnosti betonu
Pro destruktivní účinek na beton rozhoduje skutečný průběh zmrazovacích cyklů i způsob a množství nanášených chemických rozmrazovacích látek. Z velké variability plynou i odlišné názory, jak destruktivní účinek společného působení mrazu a chemických rozmrazovacích látek měřit a vyhodnocovat. Stanoviska a výsledky různých zkoušek se nakonec ukázaly jako neschůdné. V ČR platí a v bývalém Československu platila ČSN 73 1326 „Stanovení odolnosti povrchu cementového betonu proti působení vody a chemických rozmrazovacích látek“. Nejčastěji se používá metoda A. „Metoda automatického zmrazování“ používá pro betony hodnocení po 25 zmrazovacích cyklech v teplotním režimu +20 °C, -15 °C. Betony jsou v obrácené poloze ponořeny do misky s 3% roztokem NaCl. Jako odolný beton proti společnému působení mrazu a chemických rozmrazovacích látek se považuje beton, který splňuje povolenou hmotnost odpadu pro předepsaný počet cyklů. Nepřísnějším kritériem bývá odpad do 1 000 g/m2 po 150 cyklech pro průkazní zkoušky cementobetonových krytů vozovek. Kritérium je určeno pro monolitické cementobetonové kryty vozovek vyráběné z provzdušněných betonů. U běžných betonů mimo kryty vozovek bývají požadavky volnější.
Dále pak byly všechny vyrobené betony testovány na odolnost proti obrusu dle ČSN 73 1324 [9] metodou podle Böhma. Z testovaných betonů byly navíc vyrobeny zkušební desky, které byly podrobeny zkoušce odolnosti proti abrazi pomocí působení vysokotlakého vodního paprsku. Povrch zkušebních těles byl otryskán zařízením složeným z CNC stolu firmy PTV, spol. s r.o. WJ 2020-2Z-1XPJ-2D s čerpadlem PTV Jets 7,5/60 (maximální průtok 7,5 l/min a příkon 60 kW) a diamantové trysky o průměru ústí 0,3 mm. Zařízení slouží k produkování kontinuálního vodního paprsku s tlakem až 400 MPa a rychlostí působícího paprsku až 900 m/s. Směšovací komora v trysce paprsku slouží k případnému přidání abraziva do proudu kapaliny. V této práci byl použit pouze klasický (čistý) vodní paprsek. V rámci zkoušky byly vzorky podrobeny působení vodního paprsku pod úhlem 90 a 45 °. Vyhodnocením působení vysokotlakého vodního paprsku je stanovení průměrné hodnoty maximální hloubky rýhy vzniklé působením vodního paprsku.
Nové zkušební postupy v ČSN P 73 2404
V souvislosti se zaváděním nových druhů cementů s více než dvěma hlavními složkami a s novou hlavní složkou (recyklovaný stavební materiál) bylo potřebné řešit možnost použití těchto cementů do betonu příslušného stupně vlivu prostředí doplněním předpisů platných v místě použití. Proto byly do revidované ČSN P 73 2404, jež platí od června 2024, zavedeny nové zkušební postupy. Norma byla v rámci revize doplněna o přílohu N.3 Systém prokazování shody použití cementů pro konkrétní stupně vlivu prostředí, kterou navazuje na ustanovení norem pro výrobu cementu ve smyslu přenesení pravomoci určovat obecnou použitelnost konkrétních druhů cementu pro výrobu konkrétních druhů betonu daného stupně vlivu prostředí na místo použití, tedy prakticky na úroveň jednotlivých zemí.
Zkouška hloubky karbonatace
Vzorky betonu (dvojice betonových hranolů nebo krychlí) pro zkoušku v daném stáří vyrobené ze stejné dávky betonu se uloží v komoře s řízenou klimatizací nebo v přirozeném prostředí. Po uplynutí zvolené doby expozice vzorku se pro každou zkoušku v daném stáří odlomí z hranolu přibližně 50 mm široký plátek a provede se zkouška hloubky karbonatace. Hloubka karbonatace se měří na třech místech z každé strany zkušebního hranolu/krychle, to je celkem 12 měření na jednom vzorku a potenciálně 24 měření na dvou vzorcích. Ze všech měření se vypočte střední hodnota hloubky karbonatace. Provedou se minimálně tři sady měření, která se provádějí ve stáří 3, 6 a 12 měsíců. Pokud je naměřená hloubka karbonatace v jednom roce menší než 5 mm, je možno zkoušku prodloužit až na dva roky.
Z betonu se vyrobí dva hranoly, osm krychlí nebo pět válců a poté se nechají tvrdnout 28 dní v prostředí dle EN 12390 - 2. Bezprostředně poté, co vzorky v komoře uložené dosáhnou požadovaného stáří 7, 28 nebo 70 dní (což dává přibližně stejné rozdíly hodnot √ dní), se dvě krychle rozlomí na polovinu; jeden válec se rozlomí na polovinu podél jeho vertikální osy a z každého hranolu se oddělí 50mm plátek a změří se hloubka karbonatace. Na každé polovině válce nebo na každém plátku z hranolu nebo na každé polovině krychle se změří hloubka karbonatace na 12 jednotlivých bodech (dk,point) po uplynutí doby vystavení vzorku působení CO2 a hloubka karbonatace (dk) je vyjádřena jako střední hodnota dvou zkušebních vzorků.
Zkouška pronikání chloridů
Možnost koroze výztuže roste se zvyšujícím se množstvím chloridů, které na beton působí. Z tohoto důvodu je důležité měřit pronikání chloridů betonem nebo propustnost betonu vůči chloridům. Počáteční chloridový dílčí vzorek se používá ke stanovení počáteční hladiny chloridů Ci. Profilový vzorek je vakuově nasycen destilovanou nebo demineralizovanou vodou, poté je potažen na všech stranách vrstvou epoxidu nebo polyuretanu, tuhého parafínu nebo podobného materiálu, přitom je třeba zajistit, aby zkoušený povrch zůstal bez nátěrového materiálu. Poté se volný lícový povrch vystaví působení roztoku chloridů.
Expozice chloridovým roztokem se provede buď celkovým potopením vzorku volného lícového povrchu, nebo obrácením vzorku a ponořením volného lícového povrchu do roztoku chloridů. Referenční roztok je 3% hmotnostní roztok chloridu sodného (NaCl) působící po dobu 90 dní (jsou povoleny i jiné koncentrace nebo roztoky, jako je např. umělá mořská voda, stejně jako různé expoziční doby). Po 90 dnech expozice se z povrchu vystaveného působení chloridu odbrousí minimálně osm rovnoběžných vrstev. Stanoví se obsah chloridů rozpustných v kyselinách u každé vrstvy a průměrná hloubka vrstvy od povrchu betonu vystaveného působení chloridů.
Vzorek betonu nebo malty ve stáří aspoň 28 dní (pokud není stanoveno jinak) se umístí v pryžovém pouzdru do nádoby mezi dva alkalické roztoky: anolyt (např. 0,2 N KOH) neobsahující chloridové ionty a katolyt (např. Na dvě vnější elektrody se přivede elektrické napětí, které způsobí pohyb iontů chloridů, a tím jejich pronikání do vzorku betonu. Po určité době se vzorek vyjme, opláchne pitnou vodou, osuší a rozlomí. Rozlomené, ještě vlhké plochy se nastříkají roztokem dusičnanu stříbrného (alternativně se připouští ještě roztok dichromanu draselného pro zvýraznění barevného rozhraní). Zkouška slouží ke stanovení propustnosti vrstvy betonu.
Test propustnosti (permeability) TORRENT
Přístroj pracuje na principu vytvoření vakua 1 000 mbar pomocí vakuové pumpy. Po dosažení této hodnoty se pumpa vypne a sleduje se proud vzduchu procházející betonem do vnitřní komory P1. Přístroj změří a vyhodnotí součinitel propustnosti kT [× 10-16 m2] hloubkou, do které se podařilo vytvořit požadovaný podtlak, a velikost tlaku poté, co dojde k jeho vyrovnání mezi vnější P0 a vnitřní P1 komorou vakuové buňky. Vzorky betonu ve tvaru desky o rozměrech 300 × 300 × 50 mm pro tuto zkoušku se vyrábějí v ocelové formě v laboratoři. Tato zkušební metoda není v ČR standardizována, nicméně je např. ve Švýcarsku součástí technických předpisů.
tags: #odolnost #betonu #proti #obrusu #a #způsoby