Anhydritový samonivelační potěr, směs na bázi síranu vápenatého (CaSO4) z ušlechtilých přísad tvořících pojivo a vody, představuje moderní řešení pro vnitřní prostory. Používá se u novostaveb i při rekonstrukcích a má tu výhodu, že se velice dobře zpracovává a nezatěžuje konstrukce, protože má relativně nízkou hmotnost na čtvereční metr aplikované hmoty.
Využití a vlastnosti anhydritových podlah
Anhydritový samonivelační potěr je vhodný pro:
- Vyrovnání podlahy v případě nerovné staré podlahy (musí být dodržena minimální výška 30-35 mm na nestlačitelném podkladu).
- Jako těžká plovoucí podlaha na stlačitelný podklad (polystyren, vata…). V tomto případě se výška anhydritu určí na základě typu použité izolace, její tloušťky a celkové stlačitelnosti.
- Prostory s podlahovým topením. Díky svým vlastnostem je to nejlepší materiál pro tuto skladbu. Součinitel tepelné vodivosti anhydritu je λ min. 1,8 W/m.K.
Při výběru potěru jako podkladové vrstvy pod nášlapnou vrstvu sehrává důležitou roli prostor, do něhož je určen, jakož i jeho samotná realizace. Podcenění nejen těchto faktorů se v budoucnosti nekompromisně projeví.
Pevnost anhydritu v tlaku je 20, 25, 30 MPa a v tahu za ohybu 4, 5, 6 MPa. V těchto parametrech je srovnatelný s cementovým samonivelačním potěrem. Tato pevnost je do budoucna velice důležitá vzhledem k tomu, že se většina podlah aplikuje na stlačitelné podklady. Klíčovým parametrem není pevnost v tlaku, ale pevnost v tahu při ohybu, která musí být vyšší v případě, je-li potěr plovoucí, tj. bude-li se realizovat na tepelné nebo akustické izolaci. Při výběru anhydritového potěru ani zdaleka neplatí, že čím vyšší pevnost, tím lepší potěr. V praxi se nejvíce využívá anhydritový potěr třídy CA-C20-F4. Tato třída je však zbytečně předimenzovaná, je-li potěr určen do bytů a rodinných domů.
Anhydrit vs. cementové potěry: Klíčové rozdíly
Anhydritovou podlahu je možno aplikovat již od tloušťky 30-35 mm, zatímco cementovou samonivelační podlahu je možno aplikovat až od 50 mm. Toto je způsobeno tvarovou stabilitou anhydritu. Cementové potěry všeobecně mají velké a nerovnoměrné smršťování při zrání. U cementových potěrů platí, čím menší tloušťka, tím je deformace větší. Anhydrit je tvarově stabilní a tudíž je smršťování při zrání minimální, skoro žádné. Teplotní roztažnost anhydritu i cementového potěru je stejná. Největší rozdíl smrštění je při zrání.
Čtěte také: Anhydritové podlahy a topení
Proto je možné anhydritový samonivelační potěr realizovat v ploše až 600 m² bez dilatace v ploše. To u cementových potěrů a betonů nelze (musí se dělat smršťovací spáry po 16 m²). Pokud se v objektu často mění vlhkost, tak často dochází u cementových potěrů a betonů, bez ohledu na jejich stáří, ke kroucení (je to způsobeno aktivací procesů). Proto je vhodné použít anhydrit, zvláště když je v objektu nainstalované podlahové topení.
Anhydritový potěr vyztužení nepotřebuje. Z anhydritu je možné realizovat velké plochy bez kontrakčních (tj. smršťovacích) spár, a to až do plochy přibližně 300 m² (tedy přibližně 15 × 20 m). Pokud se v podlaze nenachází podlahové topení, kontrakční celek je možné zdvojnásobit (na 600 m²). Nezanedbatelnou výhodou je i poměr stran kontrakčních celků. V případě anhydritových potěrů je možné bezpečně realizovat i plochu s poměrem stran 1:5 bez toho, že by potěr při běžných podmínkách praskl. V případě cementových potěrů se doporučuje maximální plocha kontrakčního celku 20 m² (na podlahové topení), resp. 30 m² na potěry bez podlahového vytápění.
Anhydritový potěr není vhodný pro realizaci potěru ve velkoplošné prádelně či v jiném tzv. mokrém prostředí. Anhydritové potěry se zbavují zbytkové vlhkosti v průměru až 3× déle než klasické betonové potěry. Proto je nutné před aplikací zbytkovou vlhkost řádně změřit v celé vrstvě potěru (hlavně ve spodní třetině).
Technologická přestávka a vysoušení
Dalším z rozdílů je trvání technologické přestávky, resp. ošetřování potěru před zhotovením nášlapné vrstvy. Paradoxně je pro anhydritový potěr vhodné intenzivní vysychání. U obou typů potěru je z důvodu správného zhotovení nášlapných vrstev potřeba, aby byl potěr suchý.
Vysoušení anhydritu je možno provádět dříve než u cementových potěrů a betonů. Anhydrit se vysouší již po 48 hodinách (intenzivním větráním), po 7 dnech se může spustit podlahové topení. Anhydritový potěr je vysušen po 48 hodinách. Po 7 dnech je možné spustit podlahové topení nebo dosušení jiným zdrojem tepla. Není nutné žádné ošetřování.
Čtěte také: Jaké jsou výhody a aplikace anhydritových podlah?
Cementové potěry a betony je potřeba držet co nejdéle vlhké. Podlahové topení je možno pustit až po 21, resp. 28 dnech.
| Typ potěru | Minimální tloušťka | Max. plocha bez dilatace (bez topení) | Max. plocha bez dilatace (s topením) | Vysoušení/pochozí po | Spuštění podlahového topení |
|---|---|---|---|---|---|
| Anhydritový potěr | 30-35 mm | 600 m² | 300 m² | 48 hodin | 7 dnů |
| Cementový potěr | 50 mm | 30 m² | 20 m² | 7 dnů (začátek) | 21-28 dnů |
Realizace anhydritových podlah
Samotný průběh realizace anhydritové podlahy lze rozdělit do několika klíčových etap. Tento článek se zaměřuje výhradně na samotnou realizaci - tedy lití anhydritové podlahy na připravený podklad. Popisujeme standardní postup přímo na stavbě, kterému obvykle předchází zpracování cenové nabídky na anhydritovou podlahu. Správná příprava stavby je klíčová.
Specializujeme se na provádění litých anhydritových podlah na již připravený podklad. Zákazníkům tak umožňujeme ušetřit tím, že si neklademe podmínky, kdo musí připravovat podklad. To sice od nás vyžaduje pečlivou kontrolu objektu před samotným vylíváním anhydritové podlahy, ale díky dlouholeté praxi už víme, kde máme jaké chyby hledat a kontrola, popř. minimální výšku anhydritu.
Pokud proběhne kontrola v pořádku (dnes je připraveno cca 90 % staveb), pouštíme se do roznesení výšek anhydritových podlah po stavbě. Základní výšku podlahy určuje stavebník, dozor či jiná osoba oprávněná jednat za investora. Nejčastěji se jedná o výšku určenou od vchodových dveří, avšak existují i jiné záchytné body. Standardní výška bývá 20 mm od křídla vchodových dveří, což zajišťuje perfektní sladění s výškou na prahu. V případě finální krytiny o tloušťce 10-13 mm, například dlažby, je nutné zachovat minimálně 20mm mezeru mezi křídlem dveří a anhydritem. Před realizací anhydritové podlahy kontrolujeme také všechny prvky stavby, zda vzájemně sedí ve stejné, respektive předepsané výšce.
Po dokončení všech přípravných úkonů se objednává (začíná vyrábět) materiál, který je klíčový pro realizaci kvalitní anhydritové podlahy. Potěr se vyrábí v tzv. betonárně, na stavbu se dopraví domíchávačem a čerpáním se uloží přímo do požadované místnosti. Z tohoto hlediska je zásadní rozdíl v době zpracování potěrů. Anhydritový potěr stačí uložit v době do čtyř hodin od výroby. Doba na zpracování cementového potěru je 120 minut. Do uvedené doby je třeba započítat míchání potěru, dopravu na stavbu a samotné zhotovení.
Čtěte také: Kompletní průvodce podlahami
Technologie výroby a aplikace
K technickému vybavení naší společnosti, která je výrobcem litých podlah, patří především mobilní, výrobní zařízení TransMix, jenž zajišťují přepravu a míchání samonivelačního potěru - anhydritové směsi Anhyfast přímo na stavbě. Anhydritová podlaha je tak pokládána čerstvá a odpadají rizika spojená s dlouhou přepravou a promícháváním směsi/anhydritu. Námi vyráběný materiál pro lití podlah Anhyfast vyrábíme ve dvou pevnostních variantách 20 a 30 MPa.
Mobilní zařízení pro výrobu anhydritové směsi Transmix je speciální návěs opatřený dvoukomorovým zásobníkem (na pojivo a plnivo), míchací a čerpací jednotkou. Zajišťuje kontinuální míchání a čerpání anhydritové směsi zároveň. Toto zařízení po spuštění a zadání náležité receptury - např. požadované pevnosti lité podlahy, pracuje zcela automaticky. Dodávka jednotlivých složek do míchacího zařízení je řízena počítačem, velmi citlivou váhou a dávkovačem vody. K ustavení stroje na výrobu a lití podlah stačí cca 15 minut a po načerpání potřebného množství vody do zásobníku lze okamžitě začít s mícháním a aplikací litého potěru. Dochází tak k časové úspoře, jelikož odpadají časové nároky na sestavení celé míchací a dopravní linky, přívodu energie apod., odpadají také náklady na pronájem sila a další technologické prostředky. Za optimálních podmínek lze namíchat a vyčerpat až 12 m³ anhydritové směsi za hodinu. Spouštění čerpání je ovládáno radiovým dálkovým ovladačem.
Realizace anhydritové podlahy se dnes standardně provádí pomocí technologie Bremat, která zaručuje efektivní dopravu materiálu na místo pomocí šnekového čerpadla. Bremat - souprava tahače a speciálně upraveného návěsu - dokáže vyrobit na jeden zátah až 13 m³, což postačuje až na cca 300 m² anhydritové podlahy bez podlahového topení anebo cca 200 m² s podlahovým topením. Bremat funguje jako mobilní betonárna, což umožňuje výrobu směsi přímo na místě stavby. Díky tomu nejsou zbytky materiálu, což přispívá k ekologické i ekonomické efektivitě.
Autodomíchávač - jedná se o klasický mix, používáme ale objemnější varianty (9 m³), které jsou vhodnější pro dopravu samonivelačních potěrů. Pro realizaci anhydritových podlah jsou obě technologie vybaveny šnekovým čerpadlem, nejvhodnější technologií pro čerpání anhydritu.
Samonivelační anhydritová směs se v jednom technologickém kroku zhutní, odvzdušní a urovná do roviny pomocí natřásání. K natřásání se používají „čeřicí tyče“ různých délek. Čeření se provádí ve 3 krocích: 2x prohutnění až na podklad (tzv. do kříže) a 1x povrchové rozvlnění směsi anhydritu pro dosažení dokonalé roviny povrchu. Po dokončení pokládky se provádí tzv. nivelace, která zajišťuje dokonalé vyrovnání anhydritové podlahy. Přestože je anhydritový potěr samonivelační, je nutné jej v některých případech dorovnat samonivelační hmotou. Potěr samotný má několikanásobnou velikost plniva (písku) oproti samonivelační hmotě. Proto je důležité, především pro elastické podlahové krytiny (PVC, vinyl, lino a podobně), dorovnat lokální rovinnost a hladkost povrchu pomocí samonivelační hmoty.
Lité anhydritové podlahy jsou navrženy výhradně pro použití uvnitř budov. Teplota okolního prostředí při aplikaci musí být v rozmezí od +5ºC do +30ºC. Se zvyšující se teplotou vně stavby a zvyšující se třídou anhydritu se snižuje i čas na zpracování.
Sádrové stěrky a omítky
Do skupiny sádrových produktů patří také sádrové stěrky. Pomocí sádrové stěrky se vyrovnávají povrchy betonových panelů a omítek a dokáže nahradit jemnou vnitřní omítku ve vícevrstvém omítkovém systému. Stěrku lze použít v případě požadavku na hladký povrch všude tam, kde není možné z nějakých důvodů použít jednovrstvou sádrovou omítku. Nanáší se v tloušťce pouhých několika milimetrů.
Omítky na bázi sádry výrazně zkracují pracovní čas. Sádrové omítky se nesmějí používat v prostředí s vysokou vlhkostí. Trvale vlhké prostředí způsobuje ztrátu pevnosti a porušení sádrových produktů. Vedle ušetření několika pracovních kroků a času mají sádrové omítky spoustu dalších předností. Například to, že v jedné vrstvě mohou mít tloušťku až 50 mm a vrstvy můžeme v případě potřeby vršit na sebe. Další výhodou je velmi dobrá přilnavost k podkladu, je ale třeba rozlišit, zda je savý či nesavý.
Sádrové omítky jsou vhodné na většinu běžných podkladů - pórobeton, beton, cihlové a kamenné zdivo i staré jádrové omítky. Díky své schopnosti přenášet drobná pnutí v podkladu výrazně méně praskají. Sádrová omítka je vhodná na hladké a přesné povrchy, ale i na režné cihlové zdivo. Kdo chce dokonale hladký povrch, musí ho ještě navlhčený vyhladit fasádní špachtlí. Hladký povrch, na němž se nezachytává prach, ocení alergici a milovníci dokonalosti.
Sádrové omítky regulují mikroklima v interiéru - v případě větší vlhkosti v místnostech tuto vlhkost absorbují a později ji uvolňují zpět do ovzduší. Existují lehčené sádrové omítky s vylepšenými tepelně izolačními vlastnostmi a vyšší vydatností. Sádrové omítky, na rozdíl od vápenocementových, neabsorbují pigmenty barev ani následných nátěrů, proto sádrové omítky není třeba tak často malovat.
Sádrové omítky se dělí také podle zpracování. Hmoty pro ruční nanášení se nedají aplikovat strojně, některé strojní omítky se ručně zpracovávat dají. Strojní nanášení se provádí pomocí speciálního aplikátoru, který mají specializované firmy. Pro představu - orientační vydatnost sádrové omítky je zhruba 1 kg/m² při tloušťce vrstvy jeden milimetr. Příjemnou vlastností sádrových omítek je i doba zpracovatelnosti, která se pohybuje v rozmezí jedné až dvou hodin. Během tuhnutí sádrové omítky zajistíme dostatečné větrání.
Náklady a úspory
Srovnáme-li náklady na dodání a zhotovení cementového nebo anhydritového potěru, potom materiálové náklady jsou téměř totožné. Snížením tloušťky potěru v případě anhydritu na 30 mm v porovnání s 50 mm cementového potěru se automaticky snižuje jednotková cena za 1 m² z přibližně 160 Kč (za cementový potěr) na 110 Kč (za anhydritový potěr). Mezi další úspory při použití anhydritového potěru patří: kratší doba potřebná ke zrání (přibližně 7 dnů), eliminace potřeby výztuže a doplňkového sortimentu (40 až 60 Kč).
Zcela jednoznačnou výhodou litého podlahového potěru na bázi hydraulických pojiv je jeho prodejní cena, která je ve srovnání s anhydritovým potěrem až o 25 % nižší. Tímto se stávají lité podlahové potěry alternativou, resp. substitutem anhydritového potěru. S ohledem na osvědčení litých podlahových potěrů v praxi se bude TRANSBETON s. r. o. nyní ubírat vývojem nových typů litých podlah, a to na bázi pěnobetonu, a dále vývojem lehčených či ekonomicky úspornějších čerstvých betonů.
tags: #anhydritove #podlahy #technologicka #prestavka